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答：A.取模——取模自動頂模減少變形，冷卻時用胎具固定，組樹時檢具檢測；
B.制殼——工藝上與澆注系統形成框架，必要的設計輔具固定；
C.焙燒——焙燒時設計放置輔具；
D.熱處理——裝箱方式和數量固化統一，減少加熱過程中變形；
E.拋丸——掛拋；
F.校正——對沒有防止住變形的鑄件，事后機械校正保證。
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答：A.蠟模變形；B.制殼過程變形；C.焙燒過程變形；D.凝固收縮變形；E.熱處理加熱變形；F.拋丸變形
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答：A.澆注溫度過低；B.模殼空冷時間偏長
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答：A蠟料灰分超高；B.脫蠟不凈或模殼長“豆芽”；C.型殼焙燒不良；D.鋼水凈化不足：金屬液脫氧、除氣不充分；E.澆注速度過快；F.澆注系統不合理不利于排氣。
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答：A. 面層涂料粘度低，粉液比低，面層型殼開裂；B.型殼干燥不徹底；C.型殼焙燒不良
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答：A.面層粉砂中雜質含量高；B.熔煉脫氧不徹底；C.澆注溫度太高
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答：A.澆注溫度偏低；B.澆注系統壓頭偏低；C.模組跑火
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答：A.模殼焙燒不良；B.澆注溫度過低；C.澆注速度過慢
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答：A.面層上砂不良；B.型殼未干透（干燥時間短，干燥溫度低，涂料堆積等導致）；
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答：A.澆口鎖緊角度設計不合理；B.內澆口截面偏大
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答：內澆口設計不合理（余根設計偏小、鎖緊角度太大）
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答：原因：A.結構設計不合理；B.澆注系統設計不合理，產生熱裂；C.金屬有害雜質超標預防：A.裂紋處加筋；B.裂紋處圓角加大；C.控制鋼水中有害雜質（P、S、Pb、Bi等）
